کنترل تخلخل وسوپرالاستیسیته آلیاژهای حافظه دارمتخلخل نایتینول تهیه شده توسط روش فشردن ایزواستاتیک گرم

کنترل تخلخل وسوپرالاستیسیته آلیاژهای حافظه دارمتخلخل نایتینول تهیه شده توسط روش فشردن ایزواستاتیک گرم کنترل تخلخل وسوپرالاستیسیته آلیاژهای حافظه دارمتخلخل نایتینول تهیه شده توسط روش فشردن ایزواستاتیک گرم

دسته بندی	مواد و متالوژی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	999 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	20

کنترل تخلخل وسوپرالاستیسیته آلیاژهای حافظه دارمتخلخل نایتینول تهیه شده توسط روش فشردن ایزواستاتیک گرم

بخشهایی از متن:

چکیده :

 آلیاژ نایتینول از دو عنصر نیکل و تیتانیم با درصد اتمی مساوی یا نزدیک به هم درست شده است . این آلیاژ به سبب داشتن خواص منحصر به فردی همچون حافظه داری ، زیست سازگاری ، نرمی و سفتی انتخابی مورد توجه مهندسین صنایع جدید و متخصصین رشته های پزشکی و بیومواد قرار گرفته است .

 این مقاله به تأثیر رفتار سوپر الاستیک آلیاژ  نایتینول ‌پرداخته ؛ سوپر الاستیسیته توسط حفره‌ها ویژه شبیه شکل ، اندازه وتوزیع تخلخل کنترل می شود . که سبب بهبود چقرمگی خواص الاستیک و استحکام فشاری و خواص مکانیکی دیگر می شود .

کلمات کلیدی : نایتینول – سوپر الاستیک – حافظه داری – تخلخل ––چقرمگی

 Abestract:

Nitinol a Shape memory alloy Containing nickle  and titanium With equal or Close to eachother atomic percentages . Because of desirable properties Such as a Shape memory effect , Biocompatibility , Selective Stifenss or Softness and mechanical Strength , it's use in Such advanced Systems as intelligent technologies , biomaterial an automatic equipments is now Seriously of the Cansidered. This paper reports superelastic behaviour of the SMA which is controlled by pore Characteristics Such as Pore Shape, pore Size and pore distribution is important for improving the taughness, elastic properties , Compression Strength and other mechanical properties.   .                         Keyword:Nitinol-Superelastic-Shapememory- Toughness

 ...

 روش متالورژی پودر فرایند اطمینان بخش‌تر برای بقیة‌آلیاژهای حافظه دار متخلخل نایتینول است. توسط زینتر کردن عناصر پودری نیکل و تیتانیم ، روش متالورژی پودر شامل تکنیک های مختلفی است شبیه زینتر کردن معمولی ( CS[1]) واکنش حرارت زیاد خود پیشرو (‌SHS[2]) و فشردن ایزواستاتیک گرم ( HIP[3])تاکنون تهیه خواص مکانیکی آلیاژهای حافظه دار متخلخل توسط این روش ها با رضایتمندی انجام نشده است . شکل حفره های آلیاژ متخلخل نایتینول توسط زینتر کردن معمولی زمانی که اندازة حفره ها کوچک باشد معمولاً بی قاعده  است . و در تکنیک فشردن ایزواستاتیک گرم آلیاژهای حافظه دار متخلخل نایتینول توزیع حفره ها آنیزوتروپیک و حفره های پیوستة بزرگی دارد بنابراین ساخت مواد نایتینول نوعاً ترد و سوپر الاستیسیته کمی را نشان می‌دهند  بنابراین توسعه روشی برای تولید آلیاژهای حافظه دار متخلخل نایتینول با توزیع مختلخل هموژن و ایزوتروپیک شکل حفره ها با قاعده و میزان اندازه حفره ها به علاوه خواص مکانیکی رضایتمند ضرورت دارد . تلاش زیاد جهت بهبود خواص مکانیکی و سوپر الاستیسیته آلیاژهای حافظه دار متخلخل نایتینول پیش از آن که بتوان آن ها را در کاربردهای پزشکی و مهندسی استفاده کرد انجام شده است  .نهایتاً گزارش شد که مواد سرامیکی متخلخل که توسط کپسول آزاد فشردن ایزواستاتیک گرم تهیه می شوند . دارای توزیع حفره های هموژن و شکل حفره ها با قاعده وتخلخل باز قابل کنترل دارد مواد تهیه شده توسط این روش خواص مکانیکی بهتر را نسبت به موادی که توسط روش های زینتر معمولی تهیه شده بودند نشان می دهند . در این مطالعات ریز ساختار رفتار استحالة مارتنزیت وخواص مکانیکی آلیاژهای حافظه دار متخلخل نایتینول که توسط کپسول آزاد فشردن  ایزو استاتیک گرم تهیه شده بودند بررسی و با آلیاژهای اصلی که توسط روش زینتر تهیه شده بودند مقایسه شدند .آلیاژها تحت شرایط مختلف گذشت زمان ‌بر طبق بالا بردن سوپر الاستیسیته در دمای اتاق توسط دمای استحالة مارتنزیت کنترل شدند.

---

1. Conventional Sintering

2. Self-propagating High temperature Synthesis

3. Hot Isostatic Pressing

تحقیق مقاومت به خوردگی برای 3 نوع فولاد میکروآلیاژی و 2 نوع فولاد ساده تقویت شده

تحقیق مقاومت به خوردگی برای 3 نوع فولاد میکروآلیاژی و 2 نوع فولاد ساده تقویت شده تحقیق مقاومت به خوردگی برای 3 نوع فولاد میکروآلیاژی و 2 نوع فولاد ساده تقویت شده

دسته بندی	مواد و متالوژی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2757 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	78

تحقیق مقاومت به خوردگی برای 3 نوع فولاد میکروآلیاژی و 2 نوع فولاد ساده تقویت شده

بخشهایی از متن:

فهرست مطالب

عنوان ........................................................................................

چکیده...........................................................................................

فصل اول: مقدمه

1-1-تعریف  خوردگی ...........................................................................................

2-1-محیط های خورنده..........................................................................................

3-1- فولادهای کم آلیاژ...........................................................................................

1-3-1-اثرات افزودنی های میکروآلیاژ کننده ............................................................

2-3-1-انواع گوناگون فولادهای فریت -  پرلیت میکروآلیاژ شده ...............................

1-2-3-1-فولادهای میکرو آلیاژ شده وانادییم ..........................................................

2-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم..............................................................

3-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده وانادییم_نیوبیوم.................................................

4-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده مولیبدن _نیوبیوم................................................

5-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژشده وانادییم_نیتروژن................................................

6-2-3-1-فولادهای میکروالیاژشده  تیتانیوم..............................................................

7-2-3-1-فولادهای میکروآلیژ شده نیوبیوم_تیتانیوم...................................................

8-2-3-1-فولادهای میکرو آلیاژ شده تیتانیوم_وانادییم ..............................................

فصل دوم : مروری بر منابع

1-2-  خوردگی فولاد در بتن...................................................................................

2-2- روش های نمایش ‌خوردگی............................................................................

 1-2-2-  پتانسیل خوردگی ........................................................................................

2-2-2- سرعت خوردگی ماکروسل.........................................................................

3-2-2- مقاومت پلاریزاسیون .................................................................................

3-2- آزمایش های خوردگی....................................................................................

1-3-2- آزمایش های ارزیابی سریع ........................................................................

2-3-2- آزمایش Bench – Scale........................................................................

4-2- روش کار......................................................................................................

 5-2- فولاد تقویت شده .........................................................................................

6-2- آزمایش ارزیابی سریع ...................................................................................

1-6-2- ‌شرح آزمایش ...........................................................................................

1-1-6-2- آزمایش پتانسیل خوردگی .....................................................................

2-6-2- خاصیت نمونه های آزمایش .......................................................................

3-6-2- برنامه آزمایش ..........................................................................................

7-2- آزمایشات  Bench – Scale........................................................................

1-7-2- روش آزمایشات .......................................................................................

1-1-7-2- Southern Exposure.....................................................................

2-1-7-2- نمونه Cracked beam.......................................................................

3-1-7-2- نمونه ASTM G109.........................................................................

4-1-7-2- روش کار آزمایش های Southern Exposure و Cracked Beam

5-1-7-2- روش آزمایش ASTM G109............................................................

2-7-2- آماده سازی نمونه های آزمایش ..................................................................

3-7-2- موادهای مورد نیاز .....................................................................................

8-2-  آزمایش مکانیکی ..........................................................................................

9-2 - آزمایشات ارزیابی سرعت..............................................................................

1-9-2- آزمایش پتانسیل خوردگی ..........................................................................

2-9-2- آزمایش خوردگی ماکروسل........................................................................

10-2- آزمایشات Bench- Scale.........................................................................

1-10-2- آزمایش Southern Exposure...........................................................

2-10-2- آزمایش های Cracked beam ............................................................

3-10-2- آزمایش های ASTM G109 ...............................................................

4-10-2- مشاهده و نمایش نمونه ها .......................................................................

11-2-  آزمایش های مکانیکی.................................................................................

فصل سوم: نتیجه گیری و پیشنهاد

1- نتایج..................................................................................................................

2- پیشنهاد..............................................................................................................

3- خلاصه .............................................................................................................

منابع و مآخذ............................................................................................................

فهرست اشکال

عنوان ......................................................................................................

1-2- آزمایش یک` پتانسیل خوردگی بر روی نمونه ی بتنی........................................

2-2- آزمایش ماکروسل بر روی میله های ساده.........................................................

3-2- آزمایش ماکروسل بر روی نمونه ی بتنی...........................................................

4-2-  ‍آزمایش ماکروسل برای خواندن پتانسیل خوردگی............................................

5-2- نمونه  ملاتی..................................................................................................

6-2- نمونه  southern Exposure.....................................................................

7-2- a – نمونه  cracked Beam........................................................................

7-2-b – نمونه   G109........................................................................................

8-2- مقدار پتانسیل متوسط الکترود اشباع کلومل برای میله های ساده در یون NaCl    1.          6 مولار

9-2-جعبه ترمیتال برای آزمون Bench-Scale.........................................................

10-2- مقدار پتانسیل متوسط خوردگی الکترود اشباع شده کلومل برای میله هایی که در بتن فرو رفته (دریون NaCl  0.4 مولار)......................................................................................................................

11-2- مقدار پتانسیل متوسط خوردگی الکترود اشباع شده کلومل برای نمونه های ملاتی در بتن فروشده ( در یون NaCl  1.6مولار)...............................................................................................................

12-2- سرعت خوردگی متوسط آزمایش ماکروسل برای میله های ساده در یون NaCl 1.6 مولار.

13-2- سرعت خوردگی متوسط آزمایش ماکروسل برای نمونه های در ملات فرو برده شده با سر پوش پلیمری در انتهای میله ها در یون NaCl   0.4 مولار......................................................................................

14-2- سرعت خوردگی متوسط آزمایش ماکروسل برای میله های در بتن فرو برده شده با سرپوش پلیمری در یون1.6 NaCl مولار.......................................................................................................................

15-2- سرعت متوسط  خوردگی آزمایش ماکروسل برای نمونه های درملات فروبرده شده بدون سرپوش در یون NaCl 0.4 مولار.......................................................................................................................

16-2- سرعت متوسط خوردگی آزمایش ماکروسل برای میله های فرو برده شده دربتن سرپوش دریون  NaCl 1.6 مولار 

17-2- آزمایش      _Southern Exposure سرعت متوسط خوردگی..................

18-2- آزمایش Southern Exposure_ سرعت متوسط خوردگی برای فولادهای شده.

19-2- آزمایش Southern Exposure_ مجموع خسارت خوردگی......................

20-2- آزمایش Southern Exposure_  مجموع خسارات خوردگی برای فولادهای ترکیب شده.   

21-2- آزمایش Southern Exposure  - پتانسیل متوسط خوردگی برای قسمت بالای نمونه های فولادی      

22-2- آزمایش Southern Exposure  - پتانسیل متوسط خوردگی برای قسمت بالای فولادهای ترکیب شده. 

23-2- آزمایش Southern Exposure   - پتانسیل متوسط خوردگی برای قسمت پایین نمونه ها با حضور الکترود مس _مس......................................................................................................................

24-2- آزمایش Southern Exposure   - پتانسیل متوسط خوردگی برای قسمت پایین (نمونه های ترکیب شده) با حضور الکترود مس _مس...................................................................................................

25-2- آزمایش Southern Exposure  - مقاومت متوسط ماده به ماده..................

26-2- آزمایش Southern Exposure   - مقاومت متوسط ماده به ماده برای نمونه های  شده.    

27-2- آزمایش Cracked beam -  سرعت متوسط خوردگی.................................

28-2- آزمایش Cracked beam   - مجموع خسارت متوسط خوردگی..................

29-2- آزمایش Cracked beam   - پتانسیل متوسط خوردگی برای قسمت بالای نمونه ها با حضور الکترود مس – مس

30-2- آزمایش Cracked beam   - پتانسیل متوسط خوردگی برای قسمت پایین نمونه ها با حضور الکترود مس – مس

31-2- آزمایش Cracked beam   - مقاومت متوسط ماده به ماده...........................

32-2- آزمایش G109 – سرعت متوسط خوردگی..................................................

33-2- آزمایش G109- مجموع متوسط خسارت خوردگی.......................................

34-2- آزمایش  G109- پتانسیل متوسط خوردگی برای قسمت بالای نمونه ها با حضور الکترود مس- مس       

35-2-آزمایش  G109- پتانسیل متوسط خوردگی برای قسمت پایینی با حضور الکترود مس – مس      

36-2- آزمایش G109-  مقاومت متوسط ماده به ماده..............................................

37-2-سطح نمونه SE-CRPT2-1........................................................................

38-2- ضخامت ترک بر روی نمونه SE – CRPT1 / N-3...................................

39-2- تولید خوردگی بر روی قسمت بالایی نمونه SE-N-3...................................

40-2- تولید خوردگی بر روی بالای میله ی نمونه SE-CRPT2-1..........................

41-2- تولید خوردگی بر روی بالای میله ی نمونهSE-CRT-1  (نمای جانبی)..........

42-2- تولید خوردگی بر روی پایین میله ها برای نمونه SE-CRPT2-1..................

فهرست جداول

عنوان .............................................................................................

1-2-   الکترودهای استاندارد مرجع..........................................................................

2-2-توضیح نیم سلول ( ASTM C876 ).............................................................

3-2- حالت های شیمیایی فولادهای تقویت شده (%).................................................

4-2- حالت های مکانیکی فولادهای تقویت شده.......................................................

5-2- مقادیر گوناگون پتانسیل خوردگی در روز 40 م................................................

6-2- سرعت خوردگی آزمایش ماکروسل در مدت 100 روز()........................

7-2- سرعت خوردگی آزمایش Bench – Scale در 70هفته( )....................

8-2- خسارت خوردگی آزمایش Bench – Scale در 70 هفته...............................

9-2-  مقاومت ماده به ماده ی اندازه گیری شده در آزمایش Bench – Scale ..........

10-2- مقاومت ماده به ماده آزمایش Bench – Scale در مدت 70 هفته.................

11-2- مقدار ولتاژ پتانسیل خوردگی ماده ی بالایی با حضور الکترود اشباع شده مس- مس  در آزمایش Bench – Scale  به مدت 70 هفته..........................................................................................................

12-2- پتانسیل خوردگی اندازه گیری شده درآزمایش Bench–Scale به مدت
 70 هفته.................................................................................................................

13-2- آزمایش های مکانیکی .....................

---

---

چکیده :

در این پروژه مقاومت به خوردگی برای 3 نوع فولاد میکروآلیاژی و 2 نوع فولاد ساده تقویت شده ارزیابی می شود . فولاد میکروآلیاژ محتوی غلظتی از کرم و مس و فسفر به مقدار کم می باشد . که گران و مهم تر از کاربرد فولاد معمول تقویت شده می باشد. مقدار فسفر فولاد میکروآلیاژ از مقداری که استاندارد ASTM‌  اجازه می دهد تجاوز می کند و دیگر فولاد میکروآلیاژی ما محدودة نرمالی از فسفر را دارا می باشد. این 3 نوع فولاد میکروآلیاژی ، یکی از فولادهای معمولی عملیات حرارتی پذیرند که توسط پروسه های دمایی به شکل کوئینچ کردن و تمپر کردن برروی فولاد که مستقیماً پس از نورد می‌باشدو برروی دیگر فولاد معمولی نورد گرم انجام شده است .در مطالعه این پروژه متوجه می شویم که خورده شدن فولاد میکروآلیاژی فقط نصف سرعت خوردگی فولاد تقویت شده معمولی می باشد. اگر فولادها پوشش های epoxy داشته باشند کاهش نرخ نسبی خوردگی تا یک دهم می باشد .

در این پروژه آزمایش های سریع‌ای بر روی فولادها انجام می شود ، پتانسیل خوردگی،ماکروسل خوردگی و 3  آزمایشBench scale :

Southern Exposure  وCracked Beam و G109. برای ارزیابی فولاد از پتانسیل خوردگی و سرعت خوردگی استفاده می‌‌کنیم. برای خاصیت مکانیکی فولاد از آزمایش های خمشی و کشش استفاده می کنیم . نتایج نشان می دهد که پتانسیل خوردگی این 5 فولاد تقریباً تمایل یکسانی به خورده شدن دارند . در آزمایش Bench – Scale فولاد میکروآلیاژ با محتوی فسفری منظم (CRT ) پایین‌ترین خسارت خوردگی را از خود نسبت به فولاد معمولی نشان می دهد .

اگرچه در آزمایش G109 فولاد CRT مقاومت به خوردگی بیشتری از خود نسبت به فولاد ساده نشان میدهد . در آزمایش Cracked beam بعد از 70 هفته فقط 4% خسارت خوردگی در فولاد معمولی داریم . در آزمایش Southern exposure فولاد CRT نسبت به فولاد معمولی از یک دوره مناسب11% خسارت خوردگی داریم .

خاصیت مکانیکی فولاد میکروآلیاژی مشابه دیگر فولادهای ساده می باشد و فسفر زیاد تأثیری روی خاصیت مکانیکی ندارد.

...

فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم – وانادیوم :

فولادهای میکروآلیاژ دارای نیوبیوم  و وانادیوم استحکام تسلیم بالاتری در شرایط نورد گرم بطور قراردادی نسبت به فولادهای موجود را دارد . مثل فولادهای نورد گرم ، فولادهای وانادیوم – نیوبیوم تقریباً همه از استحکام افزایش یافته اشان به دلیل استحکام دهی به رسوب مشتق می شوند و بنابراین دماهای انتقال بالای شکل پذیر  شکننده دارند . اگر فولاد نورد، کنترل شده باشد اضافه کردن نیوبیوم و وانادیوم با هم از جمله مزایایی برای افزایش استحکام تسلیم و پایین آوردن دماهای انتقالی شکل پذیر  شکننده یا تصفیه دانه ای است .

معمولاً فولادهای نیوبیوم – وانادیوم با مقادیر کربن نسبتاً پایین شناخته می شوند . ( کربن کمتر از %10/0) این مقدار پرلیت را کاهش می دهد و چقرمگی ، شکل پذیری و قابلیت جوش را بالا می برد. این فولادها، معمولاً به عنوان فولادهای کاهش یافته پرلیت شناخته می شوند. ]1[

4-2-3-1- فولادهای میکروآلیاژ شده مولیبدن – نیوبیوم :

ممکن است میکروساختمان پرلیت – فریت داشته باشند و یا یک میکرو ساختمان فریت سوزنی داشته باشند ، در فولادهای نیوبیوم، اضافه کردن مولیبدن ، استحکام و تسلیم و استحکام کششی را حدود 20 مگا پاسکال (ksi 3) تا 30 مگا پاسکال (ksi 5/4) به ترتیب در هر 1/0 درصد روی رنج تحقیق شده 27/0 درصد مولیبدن افزایش می دهد ، اثر اصلی مولیبدن روی میکروساختمان  تغییر مورفولوژی پرلیت و معرفی بینیت فوقانی به صورت جانشینی جزیی برای پرلیت است . با این حال ، چون مقادیر جداگانه استحکام پرلیت و بینیت تا حدی مشابهند از اینرو پیشنهاد شده است که افزایش استحکام ناشی از قوی ساختن محلول جامد و قوی ساختن زیاد رسوب (CN)  Nb حاصله با نیوبیوم – مولیبدن باشد .

واکنش بین مولیبدن و نیوبیوم ( یا وانادیوم ( با اضافه کردن مولیبدن به صورت توزیعی برای افزایش قوی ساختن رسوب پیشنهاد شده است . این اثر به رسوب کاهش یافته در آستنیت به دلیل افزایش در قابلیت انحلال ناشی از کاهش در فعالیت کربن ایجاد شده با مولیبدن نسبت داده شده است . با رسوب کمتر در آستنیت ، رسوبات بیشتری  می توانند در فریت تشکیل شوند که باعث بالا رفتن استحکام می شود ، همچنین مولیبدن در خود رسوبات شناسایی شده است ، حضورش ممکن است ، کارآیی قوی شدن را با افزایش و تنش های چسبندگی ( پیوستگی ( و یا با افزایش کسر حجم رسوب ، بالا برد ، این فاکتور های متالوژیکی وقتی در رابطه با کارآیی نورد کنترل شده برای دماهای زیر دمای AR3 در نظر گرفته می شوند، منجر به تهیه فولاد خط لوله نیوبیوم- مولیبدن 70-X مقرون به صرفه تر می شوند . ]1[

...

 پتانسیل متوسط خوردگی را در برابر یک الکترود خالص Calomel در آخرین روز از دورة آزمایش نشان می دهد . پتانسیل خوردگی پایین تر ، احتمال خوردگی بیشتررا نشان

می دهد،‌چنان که در جدول 2-1 نشان داده شده است زمانی که پتانسیل خوردگی در برابر الکترود خالص Calomel منفی تر ( کمتر ) از -0.275 ولت است ، بیشتر از 90% احتمال این که خوردگی رخ ندهد وجود دارد و زمانی که پتانسیل بین -0.275 , -0.125 ولت باشد ، معلوم نیست خوردگی اتفاق بیفتد .

 نتایج حاصل از آزمایش پتانسیل خوردگی نشان می دهد که 5 فولاد مختلف تمایل مشابهی به خورده شدن دارند پس از پایان مدت آزمایش ، همة فولادها ، چه ساده چه فرو برده شده در ملات یک پتانسیل متوسط خوردگی دارند که پایین تر از -0.275 ولت است و نشان می‌دهد که احتمال اینکه خوردگی رخ دهد بالاست .

جدول 5-2 نشان می دهد که برای نمونه های ساده (‌معمولی) فولاد N‌ کمترین تمایل به خوردگی را دارد در حالیکه فولاد CRT بیشترین تمایل به خوردگی را دارد . در مورد میله های فرو برده شده در ملات در محلولNaCl با غلظت 4/0 مولار فولاد CRT وCRPT1کمترین تمایل به خوردگی را دارند در حالیکه CRPT2 بیشترین تمایل به خوردگی را دارد . در نهایت برای میله های فرو برده شده در ملات ، درمحلول NaCl  6/1 مولار و CRT کمترین ( پایین ترین) تمایل به خورده شدن را دارد ، در حالیکه CRPT1 بیشترین تمایل به خوردگی را دارد .

شکل 8-2 میانگین (‌متوسط ) پتانسیل خوردگی در برابر الکترود کلومل برای میله‌های ساده در 6/1 مولاریون NaCl و محلول مشابه سازی شده خالص بتن را نشان می دهد . در بازخوانی اولیه کل مشاهدات متوسط پتانسیل زیر 300/0 -  ولت است و بعد از 2 روز همه مشاهدات زیر -0.400 ولت می باشد و ویژگی مهم فولادها تمایل بالای آنها به خورده شدن می‌باشد.

با رسیدن مقادیر بین -0.450 ,- 0.590 ولت در روز40ام، جریان پتانسیل به کندی کاهش می‌یابد . بین بیشترین مدت آزمایش فولادهای معمولی T, N بیشترین پتانسیل را نشان می‌دهند، اگر چه پتانسیل فولاد T در 7 روز آخر منفی ترین می‌شود فولاد CRT, CRPT1 ، منفی ترین پتانسیل های خوردگی را بین بیشترین مدت ازمایش نشان می دهند و در پایان 40 روز مدت آزمایش ، N، بیشترین ترین پتانسیل خوردگی را با -0.455 ولت نشان می دهدو سپس به دنبال آن CRPT1 با CRRT2,-0.506v با -0.507 ولت . و فولاد T -0.538  ولت و CRT  -0.558 ولت را نشان
می دهند.

---

---

فروسیلیسیم

فروسیلیسیم فروسیلیسیم

دسته بندی	پژوهش
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3625 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	126

فصل اول: ویژگیهای عمومی

1-1- مقدمه

2-1- خواص فیزیکی و شیمیایی سیلیسیم :

3-1- سیلیسیم  و صنعت

1-3-1- صنایع متالورژی

 2-3-1- صنایع الکترونیکی

 3-3-1- سایر صنایع

فصل دوم: مواد اولیه

1-2- مقدمه

 2-2- مواد حاصل سیلیسیم

3-2- کوارتز ، کوارتزیت و به میزان کمی کالسه دوان (‌Chalcedony)‌

4-2- کوارتزیت

5-2- کالسه دوان (‌Chalcedony)

6-2- مواد حامل کربن

7-2- کک نفتی و کک قیری

8-2-  کک متالورژی

9-2- زغال چوب

10-2- زغال سنگ

11-2- تراشه چوب

12-2- مواد حامل آهن

15-2- عملیات بر روی مواد اولیه بار آرایی

دانه بندی مواد اولیه

خشک کردن و کاهش میزان رطوبت مواد اولیه

16-2- میزان مصرف مواد اولیه و محاسبه شارژ

مقدار کوارتز مصرفی

مقدار گندله سنگ آهن مصرفی

مقدار مواد احیاء کننده مصرفی

فصل سوم: کوره های تولید فروسیلیسم

1-3- مقدمه

2-3- انواع کوره های قوس الکتریکی تولید فرو آلیاژها

3-3- سیستم الکتریکی

نوع الکترود

استقرار الکترودها

4-3- وضعیت بوته

وضعیت سقف کوره

5-3- نحوه تولید حرارت

فصل چهارم: ترمودینامیک و شیمی فیزیک تولید فرو سیلیسیم

1-4- مقدمه

2-4- مشخصات فیزیکی ، ‌شیمیائی و ترمودینامیکی فرو سیلیسیم

1-2-4- سیستم های دوتایی سیلیسیم

3-4- ترمودینامیک واکنش ها

4-4- عملیات تصفیه و حذف ناخالصی ها

1-4-4- تصفیه اکسایشی

2-4-4- تصفیه کلرایشی

فصل پنجم:  مهندسی تولید

1-5- مقدمه:

2-5- تکنیک های علمی در پیشرفت فرآیند:

3-5- ترکیب صحیح مواد خام

4-5- موقعیت الکترود:

جلوگیری از تنوره:

بارگیری:

توقف کوره:

توقف های پیش بینی شده:

توقف های غیر منتظره

راه اندازی مجدد بعد از توقف کوره

5-5- تغییر رژیم کوره

فصل ششم: الکترود

1-6- مقدمه

2-6- الکترودهای زودر برگ

3-6- خواص خمیر الکترود:

4-6- اصول کار الکترودهای زودر برگ

------------

قسمتهایی از متن:

فصل اول: ویژگیهای عمومی

1-1- مقدمه

 فروسیلیسیم یکی از آمیژان های مورد مصرف در صنایع مختلف بخصوص صنایع متالورژی ست و از این نظر اهمیت نسبتاً بالایی یافته است .چگونگی کاربرد این ماده در صنعت تا حدود زیادی به نسبت آهن و سیلیسیم موجود در آن و همچنین ناخالصیهای متعارف بستگی دارد .فروسیلیسیم در صنایع متالورژی به عنوان عنصر آلیاژی ، جوانه زا و اکسیژن زدا و سیلیسیم تقریباً خالص در صنایع الکترونیکی به عنوان نیمه هادی و یکسو کننده به کار می رود . علاوه بر آن مشتقات ترکیبی آن رد ساخت رزین های سیلیسیمی ، لعاب ها ، لاستیک و.. مصرف می شود . ...

...

فصل پنجم:  مهندسی تولید

1-5- مقدمه:

تولید فروسیلیسیم در کوره های باز، نیمه بسته و احتمالاً بسته با توجه به ظرفیت تولید و نوع محصول از مهمترین عوامل مؤثر بر طراحی کارخانه و اعمال سیستم مهندسی تولید محسوب می شود. تغییرات شیمیایی و فیزیکی مواد اولیه، آماده سازی آنها و موقعیت های جغرافیایی منابع تأمین مواد، از پارامترهای مهم دیگر در طراحی کارخانه و نیازهای تولید آن به شمار می آیند. ارائه سیستم مهندسی تولید به طور کلی تابع مجموع عوامل فوق و همچنین سیستم های هدایت و مدیریت، قسمت های جنبی نظیر تعمیر و نگهداری، استفاده از تولیدات فرعی، مکانیسم حفاظت و دفع آلودگی ها و ... است. چنانچه عوامل و پارمترهای مؤثر به صورت عام و در یک مبحث کلاسیکی مطرح شود، سیستم مهندسی تولید نیز از عمومیت برخوردار شده و استفاده از آن در یک فعل، مهندسی تولید با توجه به شرایط اختصاصی تولید فروسیلیسیم در ایران
( ازنا) تدوین و تألیف شده است. بدیهی است در تنظیم این فعل، مجموعه توضیح های علمی و کاربردی که در فعول قبل تشریح شده اند مورد استفاده قرار گرفته است و لذا امکان استفاده از آن به طور کلی و برای هر طرح دیگر نیز وجود دارد.

کارخانه تولید فروسیلیسیم ایران به منظور تولید سالیانه 25 هزار تن ( 20 هزار تن Fesi45 و 5 هزار تن Fesi45) در ازنا واقع در استان لرستان و در مساحتی معادل 500 هکتار طراحی شده است.

حجم مواد اولیه مورد نیاز بنابر اصول علمی و نیازهای طراحی شده به شرح زیر است:

1- سیلیس ( کوارتز)، 45 هزار تن در سال

2- گندله سنگ آهن، 10 هزار تن در سال

3- کک، 12 هزار تن در سال

4- زغال سنگ، 17 هزار تن در سال

5- خمیر الکترود، 5/1 هزار تن در سال

6- پوسته الکترود( ورق فولاد)، 15/0 هزارتن در سال

مهمترین موضوع در سیستم مهندسی تولید هر واحد تولیدی، انتقال مواد در درون کارخانه به طور منظم و بر اساس معیارهای کنترلی لازم، نیروی انسانی و ویژگی های کنترلی کمی و کیفی آن است.

رزین های تعویض یونی

رزین های تعویض یونی رزین های تعویض یونی

دسته بندی	پژوهش
فرمت فایل	doc
حجم فایل	66 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	62

قسمتهایی از متن:

1- تاریخچه رزین های تعویض یونی

رزین های تعویض یونی ذرات جامدی هستند که می توانند یون های نامطلوب در محلول را با همان مقدار اکی والان از یون مطلوب با بار الکتریکی مشابه جایگزین کنند.

در سال 1850 یک خاک شناس انگلیسی متوجه شد که محلول سولفات آمونیمی که به عنوان کود شیمیایی بکار می رود، در اثر عبور از لایه های ستونی از خاک، آمونیم خود را از دست می دهد بگونه ای که در محلول خروجی از ستون خاک، سولفات کلسیم در محلول ظاهر می شود.

این یافته توسط دیگران پیگیری شد و متوجه شدند که سیلیکات آلومینیوم موجود در خاک قادر به تعویض یونی می باشد. این نتیجه گیری با تهیه ژل سیلیکات آلومینیوم از ترکیب محلول و سولفات آلومینیم و سیلیکات سدیم به اثبات رسید. بنابراین اولین رزین مصنوعی که ساخته شد سیلیکات آلومینیوم بود.

به رزین های معدنی، زئولیت می گویند و در طبیعت سنگهای یافت می شوند که می توانند کار زئولیت های سنتزی را انجام دهند. این مواد، یون های سختی آور آب ( کلسیم و منیزیم) را حذف می کردند و بجای آن یون سدیم آزاد می کردند از اینرو به زئولیت های سدیمی مشهور شدند که استفاده از آن در تصفیه آب مزایای زیادی داشت چون احتیاج به استفاده از مواد شیمیایی نبود و اثرات جانبی هم نداشتند. اما زئولیت های سدیمی دارای محدودیتهایی بودند. این زئولیت ها می توانستند فقط سدیم را جایگزین کلسیم و  منیزیم محلول در آب نمایند و آنیونها بدون تغییر باقی می ماندند. از این رو آب تصفیه شده با زئولیت های سدیمی به همان اندازه آب خام، قلیاییت، سولفات، کلراید و سیلیکاتت دارند.

واضح است که چنین آبی برای صنایع مطلوب نیست. مثلاً بی کربنات سدیم محلول در آب می تواند مشکلاتی را در مراحل بعدی برای دیگ بخار بوجود آورد. زیرا در اثر حرارت به سود و گاز دی اکسید کربن تبدیل می شود. سود یکی از عوامل مهم در خوردگی موضعی در نیروگاههاست که بحث مفصل تر آن در مباحث آینده خواهد آمد. گاز دی اکسید کربن موجود در بخار آب در اثر میعان بخار به صورت اسید کرینیک در می اید که باعث خوردگی لوله های برگشتی می شود که بخار آب خروجی از توربین را به کندانسور (چگالنده) می برند.

...

14 - دستگاه تعویض یونی مختلط

هر چند که از نظر تئوری با استفاده از رزین های کاتیونی قوی و آنیونی قوی به صورت متوالی می توان آب کاملاً بدون یون تهیه کرد، ولی در عمل در آب تصفیه شده نهایی TDS صفر نیست بلکه تا حدود ppm5 نیز میت واند باشد و این به علت آن است که واکنش های تعویض یونی برگشت پذیر هستند. اما اگر اسید تولید شده در همان لحظه از محیط حذف شود واکنش می تواند یکطرفه شود. از این رو برای تهیه آب بدون یون باید به جای استفاده از دو دستگاه تعویض یونی کاتیونی و آنیونی، رزین های آنیونی و کاتیونی را با هم و در کنار هم در یک دستگاه قرار داد پس از احیای رزین ها، به کمک هوای تحت فشار، دو نوع رزین با هم مخلوط می شوند. در اثر اختلاف، ذرات رزین کاتیونی و آنیونی در کنار هم قرارگرفته و تشکیل مجموعة زیادی از واحدهای تعویض یونی را می دهند.

کاتیون های آب توسط ذرات کاتیونی و آنیون های آب توسط ذرات رزین آنیونی جذب می شوند. که در نتیجه آب خروجی از چنین دستگاهی کاملاً خالص و بدون یون خواهد بود. نشت کاتیون و آنیون در چنین دستگاهی کمتر شده و آب خالص تر از سیستم دو دستگاه جداگانه تولید خواهد شد. در شکل 9-15 یک واحد تعویض یونی مختلط نشان داده شده است.

پیش از شروع احیا، با شستشوی معکوی  رزین ها از هم تفکیک می شوند. در واقع موفقیت استفاده از این نوع واحدها به علت تولید رزین های کاتیونی و آنیونی با دانسیته متفاوت است. این اختلاف دانسیته به حدی است که می توان با شستشوی معکوس، دو نوع رزین را کاملاً از هم جدا کرد به گونه ای که بستر دو طبقه ای تشکیل می شود. بعد از تفکیک رزین ها، هر نوع  رزین را جداگانه به طور مستقل احیا می کنند. شکل 9-16 روش احیا را در این نوع دستگاه نشان می دهد.

مقاله تاریخچه سنگتراشی

مقاله تاریخچه سنگتراشی مقاله تاریخچه سنگتراشی

دسته بندی	پژوهش
فرمت فایل	doc
حجم فایل	79 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	44

سنگتراشی

سنگتراشی‌ در ایران قرنها قبل از میلاد مسیح، با تهیه لوازمی‌ جهت شکار حیوانات و وسایل‌‌اولیه زندگی‌ آغاز شده و بتدریج‌ به‌ اوج‌ رونق‌ و شکوفائی‌ خود رسیده است‌.‌

باز یافته های باستانی‌ از جمله اشیائی‌ که‌ از حفاریهای تپه یحیی واقع‌ در کرمان بدست‌ آمده ‌موید آن است‌ که‌ پیشینه این‌ صنعت به‌ 4500 سال پیش از میلاد می‌رسد و کشف این‌‌ظروف‌ نشانگر آن است‌ که‌ در آن ایام تراش اشیا مختلف مصرفی‌ و تزئینی از سنگ سبز در‌کرمان رواج داشته که‌ البته هنوز هم‌ این‌ نوع سنگ استخراج و به‌ مشهد فرستاده‌ میشود.‌بطور کلی باید گفت که‌ سنگتراشی‌ در ایران قدیم‌ بیشتر به‌ تهیه وسایل‌ کشاورزی‌ و آلات و‌ابزار شکار و کندن پوست‌ حیوانات اختصاص داشته و لوازم‌ سنگی بدست‌ آمده از غار‌مسکونی‌ کمربند یا غار هوتو در نزدیکی بهشهر که‌ متعلق به‌ 11000 تا 8000 سال قبل از‌میلاد مسیح می‌باشد نیز دلالت‌ بر همین امر دارد. سنگ در ساختن بناهای تاریخی و آثار‌باستانی‌ هم‌ نقش بسیار مهم و اساسی‌ داشته است‌. از جمله مهمترین‌ ابنیه تاریخی میتوان‌از کاخ های دوران هخامنشی 7 حجاری‌های دوره‌ ساسانی‌ و... نام برد. تخت جمید نمونه‌ بارزی‌ ‌از صنعت سنگبری دوره‌ هخامنشی است‌. بط‌وریکه از دو اتاق خزانه‌ تخت جمشید که‌ توسط‌‌هیات علمی موسسه یکاگو کشف گردید بیش از 600 ظرف سنگی سالم‌ و شکسته بدست‌‌آمد. از جمله این‌ ظروف‌ یک‌ جام پایه‌ دار سنگی است‌‌. ...

...

در بخشی دیگر از سنگ مزارها نقشهای برگزیده زندگی به یاری خیال و اندیشه سنگ تراش از شکل طبیعی رهایی یافته و به گونه ای «تزئینی ـ تجریدی» جلوه می‌کند. در بسیار از دهکده‌های پیرامون «کاشان» سنگ مزارهایی از این گونه دیده‌ام که نقش«سرو» را ساده کرده‌اند و آن سادگی را با گل و برگهای تزئینی آراسته‌اند سنگ مزارهایش دهکده «مشکان» (4) و تکه‌ی شکسته یک سنگ مزار در«نیاسر (5)» از همین گونه است.

این سنگ مزارها با نیروی هنر آفرین استادانی ساخته شده است که توانایی و کاردانی را به کمال رسانیده بودند نقش و نگار این مزار را از مرز ناپختگی گذشته و یادآور نقش و نگارهایی بهترین فرشهای دوره «صفویه» است. شاید به همین سبب باشد که تاریخ اینگونه سنگ مزارها از همان دوره پیشتر نیست. آشکار است که هنرمندان سنگ تراش در کار خود از نقش و نگارهای فرش نکته‌ها آموخته‌اند با این تفاوت که بافنده قالی در کار بافتن آن نقش و نگارها سر و کارش با پشم یا ابریشم نرم و سبک است. ولی سنگ تراش با مرمر سخت و سنگین می‌جنگد. او سرانجام سرکشی سنگ را به نیروی هنر پرداز ضربه‌ها رام می‌کند و نقش خیالش را در نقش سنگ جاودان می‌سازد.

وقتی نقش و نگار این سنگ مزارها را دیدم و به ویژه از آن هنگامیکه سنگ مزار «امیر اویس آل نوشروان» مبهوتم کرد. به این اندیشه‌ام که چرا هنرشناسان کشورم از این رشته هنر بی‌خبر مانده‌اند و هنردوستان بی‌بهره. ...